固体含有机物废盐（氯化盐）煅烧成套装置
概述
氯化钠是白色无臭结晶粉末，熔点801℃，沸点1465℃。但在实际生产中，由于杂质的存在，其软化点可将至500℃以下，所以会导致系统无法连续运行的问题。有机化合物属于非电解质，大多易燃，受热易分解。我公司根据市场需要及多年的工程经验开发设计的含有机物氯化钠煅烧成套装置工艺路线，解决了常规工艺路线运行费用与机械维修费用较高、废气净化难、有机物焚烧残留的问题。同时考虑到国家标准中对于铅、砷、汞、铬等重金属残留问题，利用特殊设计的活性炭吸附器，解决了重金属残留问题，避免了在其他工艺路线中重金属富集的问题。优化后的含有机物氯化钠煅烧成套装置运行稳定，能耗低，投资省，与常规工艺路线相比，节能达到60%以上，为客户带来了良好的经济效益，经受住了市场的检验。
工艺流程图
装置组成简介
装置由定量加料系统、煅烧窑、熔融炉、二燃室、余热回收器、急冷塔、除尘系统、系统风机、输送系统、包装系统及电气控制系统组成。
工艺流程简介
物料流程
含有机物的氯化钠由定量加料机加入煅烧窑，在煅烧窑内用来自熔融炉排出的高温气体进行加热煅烧,将氯化钠中的有机物进行热解,热解后的含极少量有机物的氯化钠固体进入熔融炉，使残留有机物全部热解得到干净的氯化钠，随后进入间接冷却器。冷却后的氯化钠由输送系统输送至包装系统或下一工序。
气体流程
天然气熔融炉燃烧产生的高温烟气使含极少量有机物的氯化钠熔融，随后进入煅烧窑，在煅烧窑内对含有有机物的氯化钠进行加热煅烧将有机物分解以后进入除尘器，在除尘器完成气固分离后经中继引风机进入二燃室进行有机物的充分燃烧，有机物燃烧完后的高温烟气进入余热回收器进行热量的回收利用，随后进入急冷半干塔急速降温，避免二噁英的产生，降温后的烟气进入旋风除尘器完成气固分离后，低温烟气进入到活性炭吸附塔将可能产生的重金属蒸汽吸附并将可能逸出的有机物吸附，随后连同活性炭粉进入到袋式除尘器，在此完成气固分离。经过袋式除尘器后的烟气进入到洗涤脱酸塔，经过充分洗涤除雾后经过风机达标排放。
装置优势特点
- 产品达标，经过熔融炉后的氯化钠含有机物不超过10mg/kg,符合国家标准。
- 节能降耗，本系统与其他工艺路线相比，采用特殊节能工艺，节能60%以上。
- 特殊技术，利用特殊技术将烟气中有机物焚烧清除。
- 热效率高，运行成本低。
- 运行稳定，考虑到废盐特点，采用了特殊设计的结构，避免了设备结疤、堵塞现象。
- 自动控制，采用集中电气控制，可实现PLC/DCS自动控制，自动化程度高。
- 故障率低，成套装置主机故障率低，运行稳定可靠。
主要设备简介
煅烧窑为本系统主机之一，其运行的稳定性决定了系统运行的稳定性。考虑到煅烧过程的高温，本机设计合理的结构确保设备的安全性。设计合理的密封结构，确保不因漏风降低系统热效率。本机充分考虑到固体物料的特点，采用特殊结构，避免设备内结疤粘结现象。煅烧干燥强度大，热效率高，设备体积小；煅烧机煅烧温度可达到1000℃。内部设计合理的传热结构，避免常规厂家出现的换热不均匀现象。
余热回收器采用特殊分流结构，有效避免了一般换热器通流不均匀从而导致局部过烧的弊病，保证了换热器的温度一致性。换热部位不积灰尘，确保换热热传导性能稳定，避免了普通换热器出现的积灰导致的传热效率下降的问题，保证了运行稳定性。整体考虑物料的特点，设计特殊结构，避免高温物料熔融结疤。
二次燃烧室能确保有机成分燃烧时的温度不低于1100℃和停留时间不低于2秒，设置合理的防爆门、观察门、卸料门。内部设置合理结构的满足除尘要求。材料选用耐酸耐温，避免腐蚀损坏。
熔融炉采用特殊设计结构，将废盐进行熔融，使有机物氧化清除。整机升温快、控温准确（±0.1℃）、节能、运行稳定，工作温度可达1250℃，对不同样品材质有较好的温度适用性。
适用物料
固体含有机物氯化钠、液体含有机物氯化钠、低熔点无机盐
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